1 Introducción
El adhesivo para baldosas a base de cemento es actualmente la aplicación más importante del mortero especial mezclado en seco, que se compone de cemento como principal material cementante y se complementa con agregados graduados, agentes retenedores de agua, agentes de resistencia temprana, polvo de látex y otros aditivos orgánicos o inorgánicos. mezcla. Generalmente, sólo es necesario mezclarlo con agua cuando se utiliza. En comparación con el mortero de cemento común, puede mejorar en gran medida la fuerza de unión entre el material de revestimiento y el sustrato, y tiene buena resistencia al deslizamiento y excelente resistencia al agua y al agua. Se utiliza principalmente para pegar materiales decorativos como azulejos de paredes interiores y exteriores, baldosas, etc. Se usa ampliamente en paredes, pisos, baños, cocinas y otros lugares de decoración de edificios interiores y exteriores. Actualmente es el material de unión de baldosas más utilizado.
Por lo general, cuando juzgamos el desempeño de un adhesivo para baldosas, no solo prestamos atención a su desempeño operativo y capacidad antideslizante, sino también a su resistencia mecánica y tiempo de apertura. El éter de celulosa en el adhesivo para baldosas no solo afecta las propiedades reológicas del adhesivo para porcelana, como el funcionamiento suave, el cuchillo pegado, etc., sino que también tiene una fuerte influencia en las propiedades mecánicas del adhesivo para baldosas.
2. El impacto en el tiempo de apertura del adhesivo para baldosas.
Cuando el polvo de caucho y el éter de celulosa coexisten en el mortero húmedo, algunos modelos de datos muestran que el polvo de caucho tiene una energía cinética más fuerte para adherirse a los productos de hidratación del cemento, y el éter de celulosa existe más en el fluido intersticial, lo que afecta más la viscosidad del mortero y el tiempo de fraguado. La tensión superficial del éter de celulosa es mayor que la del polvo de caucho, y un mayor enriquecimiento del éter de celulosa en la interfaz del mortero será beneficioso para la formación de enlaces de hidrógeno entre la superficie base y el éter de celulosa.
En el mortero húmedo, el agua del mortero se evapora y el éter de celulosa se enriquece en la superficie, y se formará una película en la superficie del mortero en 5 minutos, lo que reducirá la tasa de evaporación posterior, ya que se libera más agua. eliminado del mortero más espeso Parte de ella migra a la capa de mortero más delgada, y la película formada al principio se disuelve parcialmente, y la migración de agua traerá más enriquecimiento de éter de celulosa en la superficie del mortero.
Por tanto, la formación de una película de éter de celulosa sobre la superficie del mortero tiene una gran influencia en el rendimiento del mortero. 1) La película formada es demasiado delgada y se disolverá dos veces, lo que no puede limitar la evaporación del agua y reducir la resistencia. 2) La película formada es demasiado espesa, la concentración de éter de celulosa en el líquido intersticial del mortero es alta y la viscosidad es alta, por lo que no es fácil romper la película superficial cuando se pegan las baldosas. Se puede observar que las propiedades filmógenas del éter de celulosa tienen un mayor impacto en el tiempo abierto. El tipo de éter de celulosa (HPMC, HEMC, MC, etc.) y el grado de eterificación (grado de sustitución) afectan directamente las propiedades filmógenas del éter de celulosa y la dureza y tenacidad de la película.
3. La influencia en la fuerza de dibujo.
Además de impartir las propiedades beneficiosas mencionadas anteriormente al mortero, el éter de celulosa también retrasa la cinética de hidratación del cemento. Este efecto retardante se debe principalmente a la adsorción de moléculas de éter de celulosa en varias fases minerales del sistema de cemento que se está hidratando, pero en términos generales, el consenso es que las moléculas de éter de celulosa se adsorben principalmente en agua como CSH e hidróxido de calcio. En los productos químicos, rara vez se adsorbe en la fase mineral original del clínker. Además, el éter de celulosa reduce la movilidad de los iones (Ca2+, SO42-,…) en la solución de los poros debido al aumento de la viscosidad de la solución de los poros, retrasando así aún más el proceso de hidratación.
La viscosidad es otro parámetro importante, que representa las características químicas del éter de celulosa. Como se mencionó anteriormente, la viscosidad afecta principalmente a la capacidad de retención de agua y también tiene un efecto significativo en la trabajabilidad del mortero fresco. Sin embargo, estudios experimentales han encontrado que la viscosidad del éter de celulosa casi no tiene efecto sobre la cinética de hidratación del cemento. El peso molecular tiene poco efecto sobre la hidratación y la diferencia máxima entre diferentes pesos moleculares es de sólo 10 minutos. Por tanto, el peso molecular no es un parámetro clave para controlar la hidratación del cemento.
El retardo del éter de celulosa depende de su estructura química, y la tendencia general concluyó que, para MHEC, cuanto mayor es el grado de metilación, menor es el efecto retardante del éter de celulosa. Además, el efecto retardante de la sustitución hidrófila (como la sustitución por HEC) es más fuerte que el de la sustitución hidrófoba (como la sustitución por MH, MHEC, MHPC). El efecto retardante del éter de celulosa se ve afectado principalmente por dos parámetros, el tipo y la cantidad de grupos sustituyentes.
Nuestros experimentos sistemáticos también encontraron que el contenido de sustituyentes juega un papel importante en la resistencia mecánica de los adhesivos para baldosas. Evaluamos el rendimiento de HPMC con diferentes grados de sustitución en adhesivos para baldosas y probamos el efecto de éteres de celulosa que contienen diferentes grupos en diferentes condiciones de curado sobre los efectos sobre las propiedades mecánicas de los adhesivos para baldosas.
En la prueba, consideramos HPMC, que es un éter compuesto, por lo que tenemos que juntar las dos imágenes. Para HPMC, necesita un cierto grado de absorción para garantizar su solubilidad en agua y transmitancia de luz. Conocemos el contenido de sustituyentes. También determina la temperatura del gel de HPMC, que también determina el entorno de uso de HPMC. De esta forma, también se encuadra dentro de un rango el contenido del grupo de HPMC que suele ser aplicable. En este rango, cómo combinar metoxi e hidroxipropoxi para lograr el mejor efecto es el contenido de nuestra investigación. La Figura 2 muestra que dentro de un cierto rango, un aumento en el contenido de grupos metoxilo conducirá a una tendencia a la baja en la resistencia a la extracción, mientras que un aumento en el contenido de grupos hidroxipropoxilo conducirá a un aumento en la resistencia a la extracción. . Se produce un efecto similar para los horarios de apertura.
La tendencia de cambio de la resistencia mecánica en condiciones de tiempo abierto es consistente con la de condiciones de temperatura normales. HPMC con alto contenido de metoxilo (DS) y bajo contenido de hidroxipropoxilo (MS) tiene buena tenacidad de la película, pero afectará al mortero húmedo por el contrario. propiedades de humectación del material.
Hora de publicación: 09-ene-2023